玻璃钢夹砂管成型工艺的稳定性控制难点：目前玻璃钢夹砂管主流成型工艺为缠绕成型法（含定长缠绕、连续缠绕），工艺环节多、参数敏感，任何微小偏差都会导致批量性质量问题，核心难点包括：

缠绕张力与角度的精/准调控

缠绕成型时，玻璃纤维纱需在设定张力下以特定角度（环向、轴向、螺旋向）缠绕在模具上，这两个参数直接决定管材的力学性能：

张力过小：纤维在树脂中松散分布，管材抗拉、抗冲击强度不足；张力过大：纤维易被拉断，或导致树脂过度挤出，形成 “缺胶” 缺陷；

角度偏差：若环向缠绕角度偏离设计值（通常需 90° 左右），管材环刚度会大幅下降，埋地后易发生椭圆变形；轴向缠绕角度偏差则会影响管材的轴向拉伸性能，安装时易断裂。

此外，连续缠绕工艺中，模具转速、缠绕小车移动速度需严格同步，若速度匹配偏差，会导致管材壁厚不均（偏差可能超过 ±5%）。

夹砂层的均匀分布与致密性保障

夹砂层位于管材内外层纤维之间，是提高环刚度的关键，但砂层的铺设难度远高于纤维层：

均匀性问题：手工或机械铺砂时，易出现 “砂团堆积” 或 “局部缺砂”，导致管材截面刚度不均，承压时易从薄弱部位开裂；

致密性问题：砂层若未充分压实，内部会存在空隙，输送液体时易发生 “渗漏”（尤其是低压场景下，渗漏初期难检测）；若压实过度，会挤压内外层纤维，破坏纤维的受力结构。

固化温度与时间的梯度控制

缠绕完成后，管材需进入固化炉（或采用常温固化），通过温度梯度控制实现树脂完全固化（固化度需达到 90% 以上），难点在于：

固化温度过低 / 时间过短：树脂未完全固化，管材强度低、易变形，且残留的未固化树脂会缓慢释放有害物质（如苯乙烯），污染输送介质；

固化温度过高 / 升温过快：树脂固化收缩率加大，易在管材内部产生内应力，冷却后出现 “微裂纹”，这些裂纹在后期使用中会逐渐扩展，导致管材失效；

大型管材（如直径≥2000mm）的固化难点更突出：壁厚过厚会导致内外层温差大，外层已固化但内层仍未固化，形成 “夹心” 缺陷。